Système de charge batterie

Système de charge batterie

Finalisation du stator,

Je soude des fils souples entre deux bobinages pour éviter la cassure des fils mono brin.

L’ensemble est imbibé de résine pour tout maintenir en place.

Système de charge batterie

Je protège la sortie des fils souples avec de la gaine thermorétractable ensuite, maintenue par une bride en nylon.

Le régulateur est un modèle à 4 fils: plus simple à brancher !

Je fixe le dispositif avec des vis six pans têtes réduites en hauteur, vissées et collées par l’arrière du flasque.

Le fil rouge ira au + du démarreur (relié lui même à la batterie)

Système de charge batterie

Je n’ai pu m’empêcher de tester en sortie du régulateur,

perceuse sans fil sur la vis de l’alternateur = 1,5V :-(

perceuse filaire 1800 tt/mn = 6V :-|

C’est bof, je devrais avoir une tension de charge vers 2500 / 3000 Tr/mn.

wait and see avec l’aide moteur. :-)

j’ai testé depuis avec le moteur, j’ai 12,6V dès 2500 tours / minute

Système de charge batterie efficace.

 

Roulement avant arbre bas

Roulement avant arbre bas

Vient le moment de terminer le montage du réducteur en montant le roulement avant de l’arbre du bas.

Avant le montage sur le réducteur, je passe par une phase de test sur l’établi.

Je l’extrais à l’aide d’un arrache volant si l’emmanchement est trop serré.

Le test est réussit: avec les vis d’extraction et deux clés Allen qu’on tourne en même temps.

Montage in place à l’aide d’un  tube, une bonne rondelle, des entretoises et une vis en guise de presse.

J’ai posé 6 longues vis avant l’enfoncement pour être sûr de pouvoir poser les vraies par la suite.

Roulement avant arbre bas

à ce stade, ne pas serrer les vis des plaques, ça permet à la plaque avant d’être positionnée par rapport au porte roulement et de garder la bonne géométrie de l’ensemble.

 

Compte-tours Installation et test

Compte-tours Installation et test

Je positionne le capteur à induction à l’intérieur du réducteur.

Ainsi, il est moins exposé surtout lors du changement de la courroie.

Mon volant moteur comporte deux bossages à l’extérieur de son voile.

Quand un des bossage se trouve dans le champ du capteur, le capteur enverra une impulsion au compte-tour.

Compte-tours Installation et test

Sur la première photo on peut voir un trait de crayon noir, c’est la position interne de la courroie.

Autrement dit, on est OK de ce côté là, vu du bossage sur la photo de droite.

Test avec moteur en fonctionnement:

Compte-tours Installation et test

à gauche, notez 5 bars de pression d’huile au ralenti, ça ira !

Visibilité très bonne de ce cadran.

Matériel utilisé:

Capteur de proximité

Compte-tours

Compte-tours Installation et test concluants, avec la fiabilité en plus car pas de liaisons mécaniques.

Réglages et démarrage du moteur

Réglages et démarrage du moteur

La pompe et les injecteurs sont allés faire un tour chez un diéséliste très sympa: Le relais d’Hérouville 387€ et la pompe est comme neuve.

Remontage de la pompe:

Je pose la clavette de l’arbre est en face de la sortie HP, qui sera reliée au cylindre N°1

Il faut tout d’abord caler le PMH du moteur, sur le mien, les piges sont à mi course des pistons, on ajoute 270° au vilebrequin et on y est.

Vous pouvez aussi le régler au comparateur dans le puis d’injecteur N°1 (vérifier l’orientation des cames sur le dessus):

Réglages et démarrage du moteur

J’ai fabriqué des pièces qui permettent de bloquer le volant ainsi que les pignons d’arbre à cames et de pompe (sera utile par la suite pour le changement de courroie)

La levée de piston pour cette pompe, doit être comprise entre 0.9 et 1mm.

J’ai l’ai réglée à 0.95 à l’aide d’un petit support fabriqué maison:

Réglages et démarrage du moteur

Remontage des injecteurs avec le bon joint dans mon cas 3mm en veillant à la propreté des portées:

J’ai installé une poire entre le bidon et le filtre à gasoil pour purger la pompe et les tuyaux de haute pression.

Après un certain nombre d’essais, le réglage retenu pour l’instant est:

+3 tours pour la vis de ralenti, et -1/4 de tour pour le débit.

et la récompense: Après cela, de tout ça sans préchauffage ni pot d’échappement:

Vidéo du Démarrage.

Réglages et démarrage du moteur terminé

Cloche d’alternateur

Cloche d’alternateur

J’ai pris soin de disposer les aimants en inversion de polarité.

En d’autres termes, sur un support pour ne pas me tromper au collage

Cloche d'alternateur

un morceau d’XPS passé au tour pour le diamètre et l’épaisseur.

Je l’enroule dans du Scotch d’emballage pour éviter qu’il colle à la résine, test de positionnement et collage à l’araldite rapide 5mn

Vérification avec un autre aimant que l’alternance est bien respectée.

Je cannibalise une canette de Coca en guise de moule pour y couler la résine époxy chargée au floc.

Je pose des Scotchs pour éviter le collage. De plus, ça tien tout seul sur les aimants ! plus qu’à couler à la seringue

Je démoule, retire la mousse en partie basse, un coup de papier abrasif au tour pour parfaire le travail et équilibrage.

On peut voir sur la dernière photo la masse d’équilibrage de 0.9gr

Cloche d'alternateur Cloche d'alternateur

Cloche d’alternateur terminée, nécessaire à la conception du système de charge.

Durite Haut radiateur de refroidissement

Durite Haut radiateur de refroidissement

Je tenais à ne pas faire de raccords côté habitacle et la durite haut radiateur préconisée est relativement courte. Voici ce que j’ai trouvé dans une casse:

durite Supérieur de Radiateur 8200369332 Renault Twingo 2

Voici ce que ça donne, elle dépasse pas mal côté moteur, ainsi, cela permet un bon emmanchement et une bonne fixation du tube

Durite Haut radiateur de refroidissement Durite Haut radiateur de refroidissement

Sur la deuxième photo on peut voir que j’ai décalé la durite haute à côté de la basse. Pas vraiment par choix, mais parce que le tube ne passait pas bien à cause du tirant.

C’est un mal pour un bien car ça libère un peu d’espace sur la cloison qui sera très occupé par la suite.

Sur la troisième photo, on distingue une petite bague de durite, grâce à elle, cela évitera tout contact intempestif entre le tube et le tirant.

Durite Haut radiateur de refroidissement – montage sécurisé

Tirants moteur

Tirants moteur

Mise en place des tirants.

La longueur des tubes est différente de chaque côté. Par conséquent, je les ai mesurés sur le montage de positionnement. J’ai donc gardé 10mm de garde au réglage, ce qui permettra de rattraper l’horizontalité du moteur quand les silentblocs se seront tassés.

Mes tubes et chapes viennent du CSA, ils sont dur à emboiter. J’ai donc utilisé la méthode de la gazinière pour bien chauffer le tube et y positionner la chape à l’intérieur.

Reste plus qu’à percer les trous de 6mm pour y mettre les vis.

Titants moteur

Tirants moteur posés et réglés.

Positionnement moteur

Montage d’atelier pour le positionnement du moteur

Le support d’essai du moteur comporte une réplique de la cloison pare feu. Pour moi cela n’est pas inutile, loin de là:

En effet, lorsque je devrai monter le moteur et tous les périphériques, durits et faisceau. J’aurai déjà tout maquetté sur ce support et reporté sur la vraie cloison. Le transfert sera donc très simple.

Voici quelques photos du montage

Support moteur d’essai:

Je passe toute la mise en œuvre pour trouver le positionnement des silentblocs du bas ainsi que du calage vertical et axial et horizontal du moteur ! durant cette phase, je n’ai pas vraiment pris le temps de sortir le téléphone pour prendre des photos.

Quoi qu’il en soit, la méthode de vérification est basée sur celle du calage préliminaire.

Sur l’établi, mise en place d’un pion de centrage du nez de réducteur au centre de deux pièces en bois d’équerre par rapport à l’établi:

Géométrie du positionnement:

Montage d'atelier pour le positionnement du moteur Montage d'atelier pour le positionnement du moteur

La photo de droite permet de verrouiller le positionnement de la pare feu à égale distance de chaque côté par rapport à l’établi (plus exactement du doigt de centrage qui est décollé de 20mm de l’établi) j’ai 780mm avec un espacement entre bloc et pare feu de 65mm

Vient maintenant le positionnement longitudinal, c’est à dire l’alignement avec l’axe de l’avion.

Je fixe sur le support d’hélice un tasseau qui permet de dégauchir aux extrémités l’angle que le moteur fait avec le montage et là, c’est le drame !

Montage d'atelier pour le positionnement du moteur

Sur la gauche j’ai 10mm vers l’avant, c’est à dire que l’arrière du moteur est décalé à gauche (l’hélice étant toujours au centre)

si on fait un peu de trigo, 840 pour la pare feu (420 pour la moitié)

tg de l’angle=10/420

soit un angle de 1,36° vers la droite Parfait ! je cherchais quelque chose entre 1 et 1,5 degrés.

Ce montage d’atelier pour le positionnement du moteur donne toute satisfaction avec la précision en prime.

Stratification Aile

Stratification Aile

Positionnement du lé côté extrados, suivi d’un marouflage à la main sur l’ensemble de l’aile pour éviter les plis lors du résinage.

Stratification Aile

imprégnation de résine au rouleau « patte de lapin » jusqu’au milieu du bord d’attaque

Stratification Aile

Retournement de l’aile et à nouveau marouflage manuel et imprégnation

J’utilise les chutes pour les 15 cm qui restent à l’intrados.

Stratification Aile terminée sans aucune bulle ni faux-pli

Pose des Winglets

Pose des Winglets

Je règle les formes des armatures bois/mousse dans les karmans, ensuite, je règle leurs positionnements en bout d’aile à l’aide d’un gabarit « maison »

Pose des Winglets

Je fixe les armatures à blanc pour y enfiler le winglet. Par dessus: ça monte correctement, pas de vagues sur le l’extérieur du winglet.

Collage des armatures renforcé bibiais carbone

Pose des Winglets

Mise en maintient et serrage des armatures à l’aide d’une bride et de cales ainsi que de serre joints

Pose des Winglets

Enfin, je pose provisoirement le winglet par dessus l’assemblage pour être sûr de garder le bon alignement de l’ensemble (ne pas oublier de scotcher les endroits qui peuvent le coller)

Après polymérisation, je repositionne le winglet, mais ce coup-ci avec de la résine chargée

Une vis de maintien au niveau du bord d’attaque et les formes d’aile en polystyrène pour plaquer les plans de collage.

Enduit des jointures et ponçage

Pose des Winglets

mise en place d’une fermeture latérale (mousse de 8mm) qui sera enduite et poncée

Pose des Winglets

j’angoissais un peu sur ce sujet, mais la Pose des Winglets avec cette méthode est vraiment simple. Il faut simplement être méthodique.

Karmans d’ailes

Fabrication des Karmans d’ailes – raccord au fuselage

Moulage de la partie avant du karman sur l’aile 4 épaisseurs de 106,

le reste est un strat fait sur une plaque de verre.

Je n’ai pas pris beaucoup de photos, alors je vais mettre un peu de texte !

ATTENTION: ne pas oublier de tracer une projection de l’endroit où sera le trou pour passer la clé qui servira à retirer la vis de fixation avant.

Ne pas oublier non plus le montage d’un outil spécial pour dévisser l’attache arrière quand il aura le karman.

  • découpage de la strat de verre au profil du fuselage à l’aide de scotch pour le maintient et ciseaux
  • mise en place de la strat avec des formes bien plaquées
  • un tissus de 106 collé pour la liaison strat / fuselage

là, il y a une photo pas belle:

  • détourage et collage au microballon de formes en mousse

Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage

  • Le dessous, je ne l’ai pas fait en mousse car avec l’arrondi la forme est assez fine, j’ai enduit au microballon

Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage

  • Mise en forme avec une cale à poncer improvisée à partir d’un bout du tube qui m’a servi à la commande des volets:

Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage Fabrication des Karmans d'ailes - raccord au fuselage

  • Traçage du bord de l’aile sur le karman pour le découper après démontage de l’aile.  Si le karman n’est pas transparent, on peut faire des reports.
  • démontage de l’aile
  • découpe du karman
  • finition du ponçage
  • enduit au microballon et re ponçage
  • un strat de 106 sera posé par dessus les formes réalisées.

Fabrication des Karmans d’ailes – raccord au fuselage terminée, plus qu’à enduire pour une belle finition.

Réducteur – Frettage poulies et nez d’hélice

Réducteur – Frettage poulies et nez d’hélice

Je frettes les poulies sur les arbres respectifs. Préalablement, il faut mettre l’arbre au congélateur et la poulie au four à 250°

Faut faire vite et ça rentre tout seul sans taper !

Sur la première photo on voit une bague en alu un peu plus petite que l’arbre qui sert de guidage à la poulie. Une tête de vis sert également de guidage pour la gorge de la poulie qui ira s’enfiler sur la clavette.

Réducteur -  Frettage poulies et nez d'hélice

Dès que la mise en place est faite, il faut bien refroidir l’ensemble à l’eau sans mouiller le

roulement, pour éviter de chauffer le roulement cette forte température.

Même méthode pour le nez support d’hélice, un guide est également présent pour le montage futur de la poulie.

Réducteur -  Frettage poulies et nez d'hélice

Lors du montage, il faut veiller à bien faire les calculs de l’entretoise entre les deux roulements, car c’est ce qui conditionne le léger retrait de l’arbre dans la poulie.

La poulie et le nez du CSA ont des cotes qui ne nécessitent pas de cale pour garder un jeu de 2mm entre la platine et la poulie.

Montage de la poulie d’hélice de la même façon, on a bien les 2mm de jeu avec la platine.

Réducteur -  Frettage poulies et nez d'hélice

Réducteur – Frettage poulies et nez d’hélice terminé – Ouf, c’est du « One Shot »

Réducteur – Jeu axial arbre moteur

Réducteur – Contrôle du jeu axial arbre moteur

Il est temps de passer au montage à blanc de l’équipage de l’arbre moteur avec faux arbre et faux roulements.

Le faux arbre est fixé par l’arrière, cette position correspond à la butée du roulement sur le vrai arbre.

Les U ainsi que les colonnettes ont été mis à la cote de 75mm, les U à la fraiseuse pour être parfaitement régulier.

Mise en place de la poulie pour vérification du jeu en partie basse: 2mm.

Mise en place de la plaque avant, serrage des vis et mesure de la profondeur de la poulie.

Réducteur - Contrôle du jeu axial arbre moteur Réducteur - Contrôle du jeu axial arbre moteur

A ce stade, on doit calculer l’épaisseur de la bague qui servira d’appui à la bague intérieure du roulement avant, pour un petit tuto, suivez le lien suivant:

Exemple de calcul d’une chaîne de cotes

Voilà, fin du montage à blanc et vérification.

la bague montée sur l’arbre, avec le faux roulement et avec le porte roulement:

Réducteur - Contrôle du jeu axial arbre moteur

Le faux arbre étant fixé, la poulie tourne librement autour de celui-ci, si je serre les vis du porte roulement, la poulie ne tourne plus. Dans la réalité, avec le vrai arbre et les vrais roulements, l’ensemble tournera bien sûr.

Vérification du jeu supérieur entre la poulie et la plaque avant:

2mm aussi. C’est parfait !

Réducteur – Contrôle du jeu axial arbre moteur –  Ensuite, plus qu’à fretter les poulies sur les arbres.

Réducteur – Colonnettes et arbre moteur

Réducteur – Réglage des colonnettes et arbre moteur

Après le centrage axial du réducteur, je passe au positionnement horizontal.

En effet, la hauteur des colonnettes entre le bloc moteur et la platine arrière est fonction de l’empilage des cotes du volant, de la platine porte flector et de la position du décrochement sur l’arbre moteur (c’est là que vient se positionner le roulement arrière)

En ce qui concerne l’arbre moteur. J’ai reculé l’épaulement de 5mm (donc raccourci également la longueur de la portée des roulements et de la portée de la cloche d’alternateur, j’ai réalisé cela sur mon faux arbre pour bien évaluer les impacts possibles)

Cela m’a permis de réduire mes colonnettes à 53,5mm

Voici la photo, on y voit que le faux roulement est parfaitement aligné avec son support. Il en est de même de l’autre côté qui est la surface d’appui du roulement.

Réducteur - Réglage des colonnettes et arbre moteur

Réducteur – Réglage des colonnettes et arbre moteur.

Réducteur – Centrage platine côté moteur

Réducteur – Centrage platine côté moteur

La platine côté moteur du réducteur est à positionner précisément. L’axe de la poulie doit être parfaitement aligné avec celui du vilebrequin.

Pour le centre de l’axe, il suffit de se fabriquer un centreur (qui peut être le futur arbre moteur provisoire pour le montage « à blanc ») avec le faux roulement que l’on peut voir sur la photo qui suit:

Réducteur - Centrage platine côté moteur

Ensuite, rien de bien compliqué:

  • j’ai tracé l’axe du trou le plus haut (celui qui se fixe le plus haut sur la culasse)
  • avec une vis taillée en pointe, j’ai marqué la platine
  • une fois le trou percé, remontage avec une entretoise et pointages des autres trous.

Mise à plat des deux platines l’une sur l’autre en utilisant le palier de roulement comme centreur. Contre perçage de tous les trous qui doivent être en face:

ceux des U, colonnes centrales et colonnes hautes

Attention aux trous pour les U, la face extérieure de ces U est à fleur du bord des platines. Moi j’ai réduit l’épaisseur des U à 18mm et un peu rapproché ces trous de la bordure à 11,5mm. L’avantage est que ça donne un peu plus de place au flottement de la courroie quand elle est froide.

Réducteur - Centrage platine côté moteur

Réducteur – Centrage platine côté moteur.

Réducteur – Voiles de poulie moteur

Réducteur – Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur

Première étape avant de monter quoique ce soit même « à blanc ». Préparer la poulie d’arbre moteur avec ses flasques qui font office de guide pour la courroie.

  • Usinage des flasques par retournement en gardant un petit épaulement pour le centrage sur la poulie

Réducteur - Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur

  • Je me suis fabriqué un petit gabarit de perçage à 30° (pour 30°, l’espacement des trous fait 1/2 du rayon) je perce un trou, déplace le rapporteur, je pose une queue de forêt dans le premier trou et je perce le suivant à 3.2 pour tarauder à M4.

  • Je contreperce un premier trou toujours à 3.2mm que je taraude, j’agrandis le trou correspondent sur le flasque à 4mm, cela me permet de contrepercer un trou opposé pour faire la même chose.

Réducteur - Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur

  • plus qu’à contrepercer les autres trous,
  • agrandir ceux du flasque à 4mm
  • pratiquer un fraisurage pour encastrer les têtes de vis
  • tarauder les 2×12 trous

  • finalisation des diamètres intérieurs des flasques
  • montés sur la poulie sur ce qui servira de faux arbre moteur pour le montage à blanc et pratiquer le chanfrein guide de courroie.

Réducteur - Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur

  • sur ce montage, on pourra arrondir légèrement les arrêtes de ce chanfrein au papier de verre pour que le guidage de la courroie soit le plus doux possible.

Réducteur – Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur – Fait !

Remplissage huile moteur

Remplissage huile moteur

Suite à l’étalonnage de la sonde de niveau d’huile, le moteur étant dans l’inclinaison tel qu’il sera sur la cellule, j’ai trouvé chez PSA un texte très instructif concernant les quantités d’huile de ce moteur HDI 1.6:


Dans un moteur DV6 à sec (n’ayant jamais vu une goutte d’huile),
la quantité d’huile à introduire pour atteindre le niveau maxi sur la jauge à huile est de 4020g (soit 4.72L).
Cette quantité se décompose comme suit :
3140g (3.69L) dans le bas carter à huile,
ensuite 300g (0.35L) dans la cartouche filtrante et enfin
740g (0.87L) de « mouillage » (quantité d’huile restant prisonnière dans le reste du moteur même après une vidange).
Donc après une vidange,
la quantité d’huile à réintroduire pour atteindre le niveau maxi sur la jauge à huile est de 2970g (3.49L)
si la cartouche n’a pas été remplacée ou 3270g (3.85L) si la cartouche a été remplacée (cartouche=filtre à huile).
La masse restante dans le bas carter à huile est de 170g (0.2L)
lors d’une vidange (compte tenu de la forme du carter toute l’huile n’est pas vidangée).
entre mini et maxi= 1,55L
Prendre le poids comme référence, sachant que
la masse volumique de l’huile variant beaucoup en fonction de la température.

J’ai donc fait quelques calculs, pour  que le niveau d’huile arrive au milieu de la jauge, je dois mettre

2303 g ou 2,71 Litres, voilà ce que ça donne, c’est au poil !

Remplissage huile moteur

Remplissage huile moteur: fiabilité du volume d’huile = fiabilité du moteur = espérance de vie.

Jauge à huile 1.6 HDI

Jauge à huile 1.6 HDI

l’inclinaison du moteur dans son compartiment dans la voiture est différent de celui que nous aurons sur l’avion.

Mesures faites, il faut raccourcir le tube de jauge d’une dizaine de mm.

Tout d’abord, j’ai modifié ses courbures pour échapper à la jauge de pression d’huile. Après cela, pouvoir passer au milieu du collecteur d’échappement, j’ai aussi fabriqué une patte de fixation avec une goupille pour éviter tout mouvement une fois fixée:

Jauge à huile 1.6 HDI

Adaptation pour que la tirette puisse entrer entièrement:

Jauge à huile 1.6 HDI

Jauge à huile 1.6 HDI, maintenant parfaitement réglée en regard de l’inclinaison du moteur.