Un ULM TurboDiesel de construction amateur plus rapide qu'un avion !
Compte-tours numérique banc d’essai
J’ai fabriqué un disque avec 6 aimants car mon tour ne monte pas à 4000T/mn !
Le capteur induction PNP-NO est placé devant, je fais tourner, et voila:
Le câblage est le suivant:
Compte-tours numérique banc d’essai terminé, lisez le post sur l’installation.
Réglages et démarrage du moteur
La pompe et les injecteurs sont allés faire un tour chez un diéséliste très sympa: Le relais d’Hérouville 387€ et la pompe est comme neuve.
Remontage de la pompe:
Je pose la clavette de l’arbre est en face de la sortie HP, qui sera reliée au cylindre N°1
Il faut tout d’abord caler le PMH du moteur, sur le mien, les piges sont à mi course des pistons, on ajoute 270° au vilebrequin et on y est.
Vous pouvez aussi le régler au comparateur dans le puis d’injecteur N°1 (vérifier l’orientation des cames sur le dessus):
J’ai fabriqué des pièces qui permettent de bloquer le volant ainsi que les pignons d’arbre à cames et de pompe (sera utile par la suite pour le changement de courroie)
La levée de piston pour cette pompe, doit être comprise entre 0.9 et 1mm.
J’ai l’ai réglée à 0.95 à l’aide d’un petit support fabriqué maison:
Remontage des injecteurs avec le bon joint dans mon cas 3mm en veillant à la propreté des portées:
J’ai installé une poire entre le bidon et le filtre à gasoil pour purger la pompe et les tuyaux de haute pression.
Après un certain nombre d’essais, le réglage retenu pour l’instant est:
+3 tours pour la vis de ralenti, et -1/4 de tour pour le débit.
et la récompense: Après cela, de tout ça sans préchauffage ni pot d’échappement:
Réglages et démarrage du moteur terminé
Cloche d’alternateur
J’ai pris soin de disposer les aimants en inversion de polarité.
En d’autres termes, sur un support pour ne pas me tromper au collage
un morceau d’XPS passé au tour pour le diamètre et l’épaisseur.
Je l’enroule dans du Scotch d’emballage pour éviter qu’il colle à la résine, test de positionnement et collage à l’araldite rapide 5mn
Vérification avec un autre aimant que l’alternance est bien respectée.
Je cannibalise une canette de Coca en guise de moule pour y couler la résine époxy chargée au floc.
Je pose des Scotchs pour éviter le collage. De plus, ça tien tout seul sur les aimants ! plus qu’à couler à la seringue
Je démoule, retire la mousse en partie basse, un coup de papier abrasif au tour pour parfaire le travail et équilibrage.
On peut voir sur la dernière photo la masse d’équilibrage de 0.9gr
Cloche d’alternateur terminée, nécessaire à la conception du système de charge.
Réducteur – Frettage poulies et nez d’hélice
Je frettes les poulies sur les arbres respectifs. Préalablement, il faut mettre l’arbre au congélateur et la poulie au four à 250°
Faut faire vite et ça rentre tout seul sans taper !
Sur la première photo on voit une bague en alu un peu plus petite que l’arbre qui sert de guidage à la poulie. Une tête de vis sert également de guidage pour la gorge de la poulie qui ira s’enfiler sur la clavette.
Dès que la mise en place est faite, il faut bien refroidir l’ensemble à l’eau sans mouiller le
roulement, pour éviter de chauffer le roulement cette forte température.
Même méthode pour le nez support d’hélice, un guide est également présent pour le montage futur de la poulie.
Lors du montage, il faut veiller à bien faire les calculs de l’entretoise entre les deux roulements, car c’est ce qui conditionne le léger retrait de l’arbre dans la poulie.
La poulie et le nez du CSA ont des cotes qui ne nécessitent pas de cale pour garder un jeu de 2mm entre la platine et la poulie.
Montage de la poulie d’hélice de la même façon, on a bien les 2mm de jeu avec la platine.
Réducteur – Frettage poulies et nez d’hélice terminé – Ouf, c’est du « One Shot »
Réducteur – Fabrication d’un tendeur de courroie
Fabrication d’un tendeur de courroie « ultra simple »
Trois photos valent mieux qu’un grand discours:
La rondelle à l’arrière ne gêne pas la couronne extérieure de la poulie, ça passe (quand la poulie est en position la plus haute) à quelques 5mm.
Réducteur – Contrôle du jeu axial arbre moteur
Il est temps de passer au montage à blanc de l’équipage de l’arbre moteur avec faux arbre et faux roulements.
Le faux arbre est fixé par l’arrière, cette position correspond à la butée du roulement sur le vrai arbre.
Les U ainsi que les colonnettes ont été mis à la cote de 75mm, les U à la fraiseuse pour être parfaitement régulier.
Mise en place de la poulie pour vérification du jeu en partie basse: 2mm.
Mise en place de la plaque avant, serrage des vis et mesure de la profondeur de la poulie.
A ce stade, on doit calculer l’épaisseur de la bague qui servira d’appui à la bague intérieure du roulement avant, pour un petit tuto, suivez le lien suivant:
Exemple de calcul d’une chaîne de cotes
Voilà, fin du montage à blanc et vérification.
la bague montée sur l’arbre, avec le faux roulement et avec le porte roulement:
Le faux arbre étant fixé, la poulie tourne librement autour de celui-ci, si je serre les vis du porte roulement, la poulie ne tourne plus. Dans la réalité, avec le vrai arbre et les vrais roulements, l’ensemble tournera bien sûr.
Vérification du jeu supérieur entre la poulie et la plaque avant:
2mm aussi. C’est parfait !
Réducteur – Contrôle du jeu axial arbre moteur – Ensuite, plus qu’à fretter les poulies sur les arbres.
Réducteur – Réglage des colonnettes et arbre moteur
Après le centrage axial du réducteur, je passe au positionnement horizontal.
En effet, la hauteur des colonnettes entre le bloc moteur et la platine arrière est fonction de l’empilage des cotes du volant, de la platine porte flector et de la position du décrochement sur l’arbre moteur (c’est là que vient se positionner le roulement arrière)
En ce qui concerne l’arbre moteur. J’ai reculé l’épaulement de 5mm (donc raccourci également la longueur de la portée des roulements et de la portée de la cloche d’alternateur, j’ai réalisé cela sur mon faux arbre pour bien évaluer les impacts possibles)
Cela m’a permis de réduire mes colonnettes à 53,5mm
Voici la photo, on y voit que le faux roulement est parfaitement aligné avec son support. Il en est de même de l’autre côté qui est la surface d’appui du roulement.
Réducteur – Réglage des colonnettes et arbre moteur.
Réducteur – Centrage platine côté moteur
La platine côté moteur du réducteur est à positionner précisément. L’axe de la poulie doit être parfaitement aligné avec celui du vilebrequin.
Pour le centre de l’axe, il suffit de se fabriquer un centreur (qui peut être le futur arbre moteur provisoire pour le montage « à blanc ») avec le faux roulement que l’on peut voir sur la photo qui suit:
Ensuite, rien de bien compliqué:
Mise à plat des deux platines l’une sur l’autre en utilisant le palier de roulement comme centreur. Contre perçage de tous les trous qui doivent être en face:
ceux des U, colonnes centrales et colonnes hautes
Attention aux trous pour les U, la face extérieure de ces U est à fleur du bord des platines. Moi j’ai réduit l’épaisseur des U à 18mm et un peu rapproché ces trous de la bordure à 11,5mm. L’avantage est que ça donne un peu plus de place au flottement de la courroie quand elle est froide.
Réducteur – Centrage platine côté moteur.
Réducteur – Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur
Première étape avant de monter quoique ce soit même « à blanc ». Préparer la poulie d’arbre moteur avec ses flasques qui font office de guide pour la courroie.
Réducteur – Fabrication et pose des Voiles de poulie moteur – Fait !
Remplissage huile moteur
Suite à l’étalonnage de la sonde de niveau d’huile, le moteur étant dans l’inclinaison tel qu’il sera sur la cellule, j’ai trouvé chez PSA un texte très instructif concernant les quantités d’huile de ce moteur HDI 1.6:
J’ai donc fait quelques calculs, pour que le niveau d’huile arrive au milieu de la jauge, je dois mettre
2303 g ou 2,71 Litres, voilà ce que ça donne, c’est au poil !
Remplissage huile moteur: fiabilité du volume d’huile = fiabilité du moteur = espérance de vie.
Jauge à huile 1.6 HDI
l’inclinaison du moteur dans son compartiment dans la voiture est différent de celui que nous aurons sur l’avion.
Mesures faites, il faut raccourcir le tube de jauge d’une dizaine de mm.
Tout d’abord, j’ai modifié ses courbures pour échapper à la jauge de pression d’huile. Après cela, pouvoir passer au milieu du collecteur d’échappement, j’ai aussi fabriqué une patte de fixation avec une goupille pour éviter tout mouvement une fois fixée:
Adaptation pour que la tirette puisse entrer entièrement:
Jauge à huile 1.6 HDI, maintenant parfaitement réglée en regard de l’inclinaison du moteur.
Volant Flector Équilibrage
Je construit à l’aide d’un centreur. Celui que j’ai utilisé pour la modification du volant:
A ce stade on peut retirer la partie centrale de la platine de flector
Je mets le flector en place avec les vis M10x30.
Cependant, tous les filets ne sont pas pris:
Par exemple, les taraudages proches du centre.
J’ai donc pris des vis de 35mm que j’ai raccourci de 2mm, ça va mieux !
équilibrage avec deux roulements que j’avais, sans flector dans un premier temps, puis avec: aucun changement, le volant ne s’arrête jamais au même endroit:
Sondes moteur Gazaile HDI
Que ce soit pour les essais du moteur, pour les vols d’essais ou plus tard pour la ballade, il est primordial d’avoir un œil sur l’état de santé du moteur:
Je n’ai pas encore reçu le capteur magnétique pour le compte tour numérique, mais j’ai fait le reste.
Capteur de température d’eau sur la culasse:
Capteur de pression d’huile, optionnel et pas très utile, en lieu et place du manocontact d’origine.
J’ai utilisé la pièce d’origine que j’ai tourné pour y adapter mon capteur:
Capteur de température d’huile, l’emplacement de la sonde d’origine est inexploitable pour les sondes standards.
Jj’ai dû l’adapter sur le carter inférieur:
J’ai supprimé le capteur niveau et température d’origine.
Je l’ai remplacé par un bouchon « maison » creusé par l’intérieur par soucis de poids et vissé au frein filet oléoétanche:
Magique ces produits de chez Loctite !
Sondes moteur Gazaile HDI positionnées, testées et fonctionnelles.